春節(jié)將至，大部分打工人即將開啟驅(qū)車返鄉(xiāng)的團(tuán)聚之路，車輛的穩(wěn)定品質(zhì)與安全行駛是確保大家回家團(tuán)聚的基礎(chǔ)。
而如果需要保證汽車的品質(zhì)與穩(wěn)定，從制造開始，對制造中的各個核心環(huán)節(jié)，進(jìn)行更加精密嚴(yán)格的把控也尤為重要。從動力組件裝配定位，到條碼讀取與追溯，再到三維定位輔助焊接，康耐視一直在幫助汽車制造企業(yè)的每個環(huán)節(jié)提供AI賦能且更加靈活適用的視覺解決方案，讓風(fēng)險(xiǎn)無所循行，讓歸途更加安心。
2026馬年春節(jié)，讓康耐視持續(xù)祝愿你平安歸家。
今天的文章中，我們將針對汽車制造行業(yè)在電動汽車驅(qū)動組件檢測、電池模組檢測、汽車部件瑕疵與缺陷檢測、汽車零部件可追溯四大典型的視覺應(yīng)用場景中的挑戰(zhàn)進(jìn)行分析整理，并提供了匹配的視覺方案與實(shí)際落地的應(yīng)用效果展現(xiàn)，從而為有相關(guān)應(yīng)用需求的你提供靠譜且實(shí)用的參考與啟示。
電動汽車驅(qū)動組件檢測
01
應(yīng)用難點(diǎn)
電驅(qū)動系統(tǒng)中需檢測的部件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、圖像對比度低，傳統(tǒng)視覺系統(tǒng)難以穩(wěn)定識別；
RTV硅膠應(yīng)用涂裝過程中，可能出現(xiàn)孔洞、氣泡和分布不均等問題，需對三維幾何結(jié)構(gòu)進(jìn)行精細(xì)識別；
Park-Lock系統(tǒng)由人工裝配完成，步驟繁復(fù)，容易出現(xiàn)細(xì)螺母未緊固、彈簧缺失、螺栓未齊平等問題。
02
解決方案
康耐視推薦方案：AI賦能的2D視覺系統(tǒng)+3D視覺系統(tǒng)；
In-Sight 2800視覺系統(tǒng)：搭載AI邊緣學(xué)習(xí)技術(shù)，輔助完成Park-Lock系統(tǒng)裝配后的圖像檢測，精準(zhǔn)識別螺栓是否齊平、彈簧是否就位等細(xì)節(jié)；
3D視覺系統(tǒng)：在RTV硅膠涂裝環(huán)節(jié)進(jìn)行表面缺陷識別，利用三維形貌數(shù)據(jù)識別氣泡、孔洞及覆蓋不均等問題。
03
使用效果
顯著降低人工檢測壓力，實(shí)現(xiàn)了對電機(jī)、定子、動力驅(qū)動器等高精度部件的自動化檢測。
RTV膠路缺陷檢測：精準(zhǔn)識別孔洞、氣泡及涂抹不均等問題，避免電子元件短路風(fēng)險(xiǎn)；
動力驅(qū)動組件裝配驗(yàn)證：通過3D視覺系統(tǒng)檢測低對比度表面的幾何缺陷，提升質(zhì)檢可靠性；
Park-Lock安全系統(tǒng)檢測：利用AI驅(qū)動的In-Sight 2800系統(tǒng)，快速驗(yàn)證多達(dá)20個組件的正確安裝，實(shí)現(xiàn)100%缺陷檢出率。
電動汽車電池模組檢測
01
應(yīng)用難點(diǎn)
行業(yè)快速發(fā)展帶來的頻繁標(biāo)準(zhǔn)變化對電動汽車制造行業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)和管理能力構(gòu)成了嚴(yán)峻挑戰(zhàn)：
準(zhǔn)確性：需要處理多個項(xiàng)目中的技術(shù)難題，如準(zhǔn)確確認(rèn)線束、匯流條及其他EV電池模組組件的正確安裝，并精確驗(yàn)證電池模組極性等；
可溯源性：在電池模組的生產(chǎn)過程中，需要精準(zhǔn)地將其引導(dǎo)至電池組外殼內(nèi)的特定位置，并在整個制造流程中實(shí)現(xiàn)對組件的可靠跟蹤；
生產(chǎn)效率：提高電動汽車生產(chǎn)效率，跟上市場和消費(fèi)者需求的步伐，構(gòu)建兼具擴(kuò)展性、適應(yīng)性與成本效益的制造體系。
02
解決方案
康耐視解決方案：AI解決方案，方案涵蓋視覺系統(tǒng)、視覺軟件和讀碼器等協(xié)同聯(lián)動，形成了強(qiáng)大合力；
憑借EtherInspect軟件結(jié)合工業(yè)相機(jī)及AI技術(shù)，處理復(fù)雜電池模組配置驗(yàn)證、電池位置與極性判定等任務(wù)，實(shí)現(xiàn)高效引導(dǎo)與精準(zhǔn)驗(yàn)證；
手持式與固定式讀碼器緊密協(xié)作，以超高的讀取精度和穩(wěn)定性為組件追蹤溯源筑牢根基，搭建起從原材料到成品的完整信息脈絡(luò)。
03
使用效果
從生產(chǎn)效率到產(chǎn)品質(zhì)量，再到成本控制和可追溯性管理，均取得了顯著成果：
在電池模組檢測環(huán)節(jié)，速度實(shí)現(xiàn)了飛躍式提升，即便應(yīng)對多種復(fù)雜組件配置，檢測效率依然飆升，有力推動了生產(chǎn)節(jié)奏的加快，為企業(yè)搶占市場先機(jī)提供了關(guān)鍵支持；
成本效益方面，EtherInspect軟件的多相機(jī)協(xié)同架構(gòu)巧妙削減了硬件購置成本與后期運(yùn)維開支，優(yōu)化資源配置，顯著提升整體效益；
生產(chǎn)精度更是達(dá)到全新高度，從組件安裝到極性驗(yàn)證，各環(huán)節(jié)精度均控制在微米級別，廢品率大幅降低，產(chǎn)品品質(zhì)堅(jiān)如磐石。
汽車部件瑕疵與缺陷檢測
01
應(yīng)用難點(diǎn)
汽車部件對表面瑕疵與功能缺陷的容忍度各異，要求機(jī)器視覺系統(tǒng)必須具備高度的靈活性與精準(zhǔn)性，以適應(yīng)多樣化的檢測標(biāo)準(zhǔn)；
表面瑕疵檢測面臨著油漬、水分、油漆殘留、灰塵及反光等多重外部因素的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，這些干擾因素增加誤檢率，導(dǎo)致了不必要的非質(zhì)量成本支出；
精確檢測發(fā)動機(jī)缸體中線夾的位置，同時克服油、水、油漆和反光表面等造成的成像難題；
避免將新供應(yīng)商引入的元件幾何形狀變化誤判為缺陷 ，確保解決方案能適應(yīng)未來的變化。
02
解決方案
康耐視視覺方案："VisionPro深度學(xué)習(xí)軟件+In-Sight視覺系統(tǒng)"組合方案；
In-Sight視覺系統(tǒng)以其卓越的圖像采集能力為基礎(chǔ)，而VisionPro深度學(xué)習(xí)軟件則依托人工智能的強(qiáng)大算力，僅需少量樣本即可快速構(gòu)建并優(yōu)化檢測模型，實(shí)現(xiàn)對細(xì)微且多變?nèi)毕莸木珳?zhǔn)捕捉。
03
使用效果
降低廢品率：有效區(qū)分表面瑕疵與功能缺陷，顯著降低了產(chǎn)品報(bào)廢率；
提升產(chǎn)量與降低成本：通過機(jī)器視覺實(shí)現(xiàn)自動化檢測，提高了生產(chǎn)效率，并降低了人力和物力成本；
優(yōu)化生產(chǎn)過程：康耐視機(jī)器視覺系統(tǒng)提供的詳細(xì)數(shù)據(jù)分析和反饋，幫助企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)流程，從源頭提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
汽車零部件可追溯
01
應(yīng)用難點(diǎn)
大部分零部件都是通過運(yùn)輸貨盤運(yùn)輸。貨盤通常會進(jìn)行堆疊放置，且貨盤在其生命周期中有時會覆蓋非常長的距離。為了實(shí)現(xiàn)精確控制與可靠檢測，會在貨盤上賦條形碼或者二維Matrix碼，方便進(jìn)行追溯；
始終長距離跟蹤各個汽車零部件批次的位置，人工讀取費(fèi)時費(fèi)力；
手動進(jìn)行堆疊貨盤的讀取，容易出現(xiàn)貨盤的遺漏；
各種貨盤顏色不同，代碼的前邊緣和后邊緣區(qū)域往往太小難以識別定位。
02
解決方案
康耐視解決方案：In-Sight系列高分辨率機(jī)器視覺系統(tǒng)；
該視覺系統(tǒng)憑借500萬像素的高分辨率，可在數(shù)毫秒內(nèi)識別和讀取堆疊放置的不同數(shù)量貨盤上的代碼；
康耐視的PatMax技術(shù)：用優(yōu)異復(fù)雜的幾何圖案匹配技術(shù)，能夠在棘手條件下可靠、準(zhǔn)確地定位元件，輕松讀取難讀的代碼，使以前手動輸入單個貨盤代碼的操作實(shí)現(xiàn)了自動化。
03
使用效果
生產(chǎn)線速度提升，可在數(shù)毫秒內(nèi)識別和讀取堆疊放置的不同數(shù)量貨盤上的代碼；
確保了可靠、安全且快速移動的物流鏈，再無貨盤遺漏；
讀碼的解碼讀取率取得了顯著改進(jìn)，可靠讀取了以前無法讀取的代碼。
從電動汽車驅(qū)動組件檢測、電池檢測到汽車零部件可追溯各環(huán)節(jié)，康耐視機(jī)器視覺解決方案在汽車制造各環(huán)節(jié)提供高可靠、高精度的檢測與引導(dǎo)能力。通過AI賦能的自動化視覺解決方案，制造過程的質(zhì)量、效率和一致性得到顯著提升，為汽車產(chǎn)線的穩(wěn)定運(yùn)作和零部件追溯提供堅(jiān)實(shí)保障。
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